SAP-Partner, Maschinenhersteller, IT und Instandhaltung kennen je eine Seite. Deshalb tragen Werker Stückzahlen von Hand nach, obwohl das System längst läuft. Ich übernehme die Datenstrecke von der Steuerung bis ins System: erst geprüft, dann in 4 Wochen zum Festpreis umgesetzt.
30 Minuten. Danach wissen Sie, welche Leistung zu Ihrer Maschine passt.
SAP DM, ein MES oder eine Datenbank sind bezahlt und laufen. An der Maschine kommt von ihrem Nutzen wenig an, und die Menschen im Werk arbeiten drum herum.
Stückzahlen, Ausschuss und Störgründe werden am Schichtende von Hand eingetippt. Der häufigste Störgrund heißt dann „Sonstiges“, ausgewertet wird in Excel.
Die Werte liegen in Datenbank oder MQTT-Broker. Dass die Spindel um 03:12 über dem Grenzwert lag, merkt die Instandhaltung um 06:40, weil die Anlage steht.
Das Lastenheft steht bei Version 0.7, das Budget ist gebunden. An der Anlage ist noch nichts bewiesen.
„Warum wusste es niemand?“
Um 09:12 meldet die Maschine eine Störung, bemerkt wird sie um 14:20. In der Besprechung danach zeigt jeder auf den anderen.
Darauf gibt es in fast jedem Werk eine dieser Antworten. Jede klingt vernünftig. Keine schließt die Lücke zwischen Maschine und IT.
Der Partner kennt SAP DM, das MES oder die Datenplattform. Die Steuerung auf der anderen Seite der Firewall kennt er nicht, und ihre Anbindung steht nicht in seinem Auftrag.
Der Hersteller liefert eine Schnittstelle, nicht die Bedeutung der Werte. Aus dem Knoten ns=2;i=1704 wird erst eine Temperatur mit Einheit und Zeitstempel, wenn jemand das festlegt, und zwar für jede Maschine gleich.
Die IT kennt das Netz, die Instandhaltung die Steuerung. Beide haben ein Tagesgeschäft. Die Datenstrecke dazwischen gehört keinem von beiden.
Das Werkzeug zeichnet, was man ihm sagt. Welche Kennzahl die Schichtleitung braucht, welcher Grenzwert gilt und wer den Alarm bekommt, legt es nicht fest.
Ein Lastenheft über eine ungeprüfte Anbindung beschreibt einen Wunsch. Ob die Schnittstelle die Daten liefert und ob diese eine Kennzahl hergeben, zeigt sich an der Anlage, nicht auf Seite 84.
Jeder Beteiligte verantwortet seinen Abschnitt der Datenstrecke. An der ersten Maschine stellen sich die Fragen an den Übergängen, und niemand beantwortet sie verbindlich.
Welches Protokoll, welcher Netzwerkpfad, welche Namen für die Datenpunkte, wer darf in die Steuerung schreiben: Diese Fragen gelten für jede weitere Maschine. Beantwortet sie an der ersten niemand, stellen sie sich an der zweiten wieder.
Weil niemand die Anbindung an der Anlage geprüft hat, wird das Vorhaben als Gesamtprojekt vergeben. Ungeklärtes kommt dann als Risikoaufschlag ins Angebot oder als Nachtrag zurück.
Ich übernehme beide Seiten, Maschine und System: von der Steuerung bis zu den Menschen, die mit den Daten arbeiten. Und ich fange klein an: erst prüfen, dann entscheiden Sie, dann setze ich um.
Arbeitstag 1 bis 5
Ich nehme Maschine, Steuerung und Netzwerkpfad auf und bewerte jeden Datenpunkt mit einer Ampel. Sie bekommen schriftlich, ob das Vorhaben zum Festpreis machbar ist. Dieser Schritt heißt Konnektivitäts-Discovery, bei Dashboards Kennzahlen-Workshop.
Danach
Ist das Vorhaben nicht machbar, endet es hier, und Sie zahlen nur das Discovery. Ist es machbar, entscheiden Sie mit einem Ergebnis in der Hand statt mit einer Schätzung.
Woche 1 bis 4 ab Freigabe
Connector, Datenmodell und Anbindung bis ins System: Maschinendaten lesen, Vorgaben an die Maschine schreiben (bei Dashboards nur lesend). Abgenommen wird an Ihrer Maschine: jeder Datenpunkt einzeln mit Sollwert und Istwert, das Abnahmeprotokoll unterschreiben Sie und ich. Im Integrationsprojekt steht vor der Umsetzung ein Proof of Concept mit schriftlicher Kostenobergrenze.
Nach der Abnahme
Architektur, Namenskonvention und Dokumentation gehen an Ihr Team. Die zweite Maschine gleichen Typs beginnt nicht bei null, sondern beim Muster der ersten.
Vier Einstiege, dasselbe Vorgehen. Ist unklar, welcher passt, klären wir den Zuschnitt im Erstgespräch.
Ihre Maschinen melden nicht an SAP DM.
Die erste Maschine meldet in 4 Wochen Umsetzung selbst nach SAP DM und empfängt Vorgaben von dort. Festpreis.
Ihr MES oder Ihre Datenbank bekommt keine Maschinendaten.
Die erste Maschine liefert in 4 Wochen Umsetzung Daten an Ihr MES, Ihre Datenbank oder Ihre Cloud, mit einem Datenmodell für jede weitere Maschine gleichen Typs. Festpreis.
Die Daten sind da, aber niemand sieht sie.
Zwei Dashboards für Schichtleitung und Instandhaltung in 4 Wochen Umsetzung, mit reinem Lesezugriff auf Ihre vorhandene Datenquelle. Festpreis.
Ihr Fall passt in keines der drei Pakete.
Phasen mit eigener Freigabe: Discovery zum Festpreis, Proof of Concept mit Kostenobergrenze, dann die Produktivlösung.
Neun Projekte, unter anderem bei Automobilzulieferern, in Pharma, Sondermaschinenbau, Antriebstechnik und Spezialglas. Eines davon ausführlich.
Die Produktion sollte weltweit über ein MES laufen. Jedes Werk hatte einen gewachsenen Maschinenpark mit anderen Steuerungen und Schnittstellen. Ich habe die Maschinendaten über OPC UA und MQTT standardisiert, fehlende Connectoren entwickelt, bestehende erweitert und die Daten über den SAP Production Connector nach SAP DM gebracht.
Heute wird jede Anlage nach demselben Muster angebunden.
Pharma
Waagen am Pharma-Shopfloor in SAP DM Waagendaten GxP-konform in SAP DM und SAP EWM, revisionssicher archiviert nach Annex 11.
Automotive
Traceability über drei Kontinente Anlagen in Europa, den USA und China melden nach denselben Traceability-Parametern an SAP DM, inklusive Bild- und Maschinendaten.
Sondermaschinenbau
Maschinendaten aus drei Quellen ins Cloud-Portal Ein Datenstrom je Maschine im Zielformat des Portals, gleich ob die Daten aus der SPS, von OPC-UA-Servern oder über MQTT kommen.
Antriebstechnik
Datenpipelines für die Werksdigitalisierung Edge-Services am Shopfloor, Traceability-Parameter und Maschinenenergiedaten für die CO2-Berechnung.
Spezialglas
Maschinendaten in Echtzeit, ohne Datenverlust Erfassungsservice mit Puffer: Fällt der Kafka-Broker aus, geht kein Datensatz verloren.
Werkzeuge
Automatisierte Testumgebung für IoT-Geräte Testfälle in LabView, Ergebnisse im ELK-Stack, der Fortschritt nachvollziehbar dokumentiert.
Gebäudedaten
Gebäudedaten und CO2-Kennzahlen in Azure Alarmmanagement und Monitoring halten Gateways und Datenströme im Blick.
Lasertechnik
Lasersysteme für die Weltraumforschung über OPC UA OPC-UA-Server samt Datenmodell, Monitoring-Dashboard und Webinterface für die Bedienung.
Ihre Maschinen melden noch nicht?
In 30 Minuten klären wir, welche Leistung zu Ihrer Maschine passt.
Seit 2018 arbeite ich an der Stelle, an der Maschine und IT sich treffen: erst im Maschinenbau an Steuerungen und Datenflüssen, seit 2021 freiberuflich in SAP-DM- und IIoT-Projekten, in Werken in Europa, den USA, China und Mexiko.
Sie sprechen mit dem, der die Anbindung selbst baut. Kein Vermittler dazwischen, kein Übergabe-Ping-Pong: Implementierung, Integration und Dokumentation aus einer Hand, und am Ende gehört alles Ihrem Team.
Der Weg zum Erstgespräch führt über eine kurze Anfrage: Ausgangslage, Anlass und Zeitrahmen in vier Formularschritten. Jede Anfrage wird einzeln geprüft; die Rückmeldung erreicht Sie in der Regel innerhalb eines Werktags.